在滚塑制品的成型过程中，控制气孔的大小和分布是确保产品质量和性能的关键环节。以下是一些具体的控制方法：
         1.改进加工工艺
         提高加热温度：适当提高加热温度可以降低熔融物料的黏度，使气泡在熔融塑料中更容易扩散和排出。这样可以有效减少气泡的数量并控制其大小。
         延长加工时间：通过延长加工时间，给予熔融塑料中的气体更多散出机会，进一步减少气泡的产生。
         2.保持模具内外压力平衡
         设置足够的通气孔：模具必须设置足够的通气孔，并且通气孔的孔径不能太小，以防止被物料堵塞。这些通气孔有助于保持模具内外的压力平衡，减少气体在模腔内从熔料逃逸的阻力，从而控制气泡的分布。
         检查并清理通气孔：定期检查和清理通气孔，确保其畅通无阻，也是控制气孔大小和分布的重要措施。
         3.选用合适的原料
         树脂的选择：应选用溶体流动速率和密度适应的树脂。一般来说，溶体流动速率为3~10g/10min的树脂较为适合滚塑成型。这样的树脂在熔融状态下具有较好的流动性和均匀性，有助于减少气泡的产生。
         保持原料干燥：原料中的水分也是气泡产生的原因之一。因此，在加工前要确保原料的干燥，以消除潜在的气泡来源。
         4.优化模具设计
         修整模具分型面：对于因模具分型面闭合不严导致的问题，应修整模具分型面并调整模具夹紧力，使分型面紧密贴合不留缝隙。这样可以防止半熔态树脂通过分型面溢出并产生气泡。
         处理模具表面缺陷：对于模具型腔表面的砂眼及焊缝中的气孔等缺陷应进行塞焊并磨光处理或在模具内表面涂覆特氟龙等润滑材料以减少摩擦和气泡的产生。
         5.调整冷却方式
         采用自然冷却：在冷却过程中尽量避免采用全面强制风冷或水冷等可能加剧温度差异的方法。自然冷却有助于保持制品内部温度的均匀性减少因温度差异引起的气泡和不均匀收缩。
         局部调整温度：对于温度较高的部分可以采用局部风冷进行降温；而对于温度较低的部分则可以采用局部再次加热的方式调整温度差异从而避免气泡的产生和分布不均。