为了减少批量生产时的时间浪费，需要及时调整和控制加工条件，找出合适的温度和压力条件，并制定滚塑制品加工的标准试制程序，可用于建立日常工作方法。
     1、检查料筒内的塑料材质是否正确，烘烤是否按规定进行。
     2、料管必须仔细清洗，避免将未降解的橡胶或杂质注入模具中，因为未降解的橡胶或杂质可能会堵塞模具。检查料管温度和模具温度是否适合所加工的原材料。
     3、调整压力和注射量，但不要留下毛刺或部分模腔成品尚未凝固。在调整控制条件之前应该考虑一下，因为模具填充率的轻微变化可能会导致模具填充的变化。
     4、等待机器和模具的状况稳定。即使是中型机器也可能要等待30分钟以上。利用这段时间检查成品可能存在的问题。
     5、螺杆前进时间不能短于浇口塑料的凝固时间，否则会导致成品重量减轻，成品性能受到影响。并且当模具加热时，螺杆推进时间也需要增加以压实成品。
     6、合理调整，减少总加工周期。
     7、将新调整的条件运行至少30分钟直至稳定，然后连续生产至少十几个全模样品。在容器上标记日期和数量，并根据模具型腔分别放置，以测试其实际操作的稳定性。并得出合理的控制容差。
     8、测量连续样品并记录其重要尺寸（测量前样品应冷却至室温）。
     9、比较各模具样品的测量尺寸时，请注意：
     (1)产品尺寸是否稳定。
     (2)某些尺寸是否有增大或减小的趋势，表明机器加工条件仍在变化，如温度控制不良或油压控制不良。
     (3)尺寸变化是否在公差范围内。
    10、如果成品尺寸变化不大，加工条件正常，则需观察各模腔成品质量是否合格，尺寸是否在允许公差范围内。记录连续大于或小于平均值的模具型腔数，以检查模具尺寸是否正确。